Existen dos rutas comunes que toman los fabricantes cuando se enfrentan a un aumento en la demanda. El primero es mantener el status quo con procesos y operaciones comerciales actuales, mientras añade nuevos centros de trabajo, empleados o metros cuadrados para manejar dicho incremento. La ruta alterna es utilizar los recursos existentes tan eficientemente como sea posible, antes de expandirse. Con la segunda opción, el objetivo principal es la utilización al 100 por ciento de lo que ya se tiene, antes de agregar más.
Para tener una operación tan eficiente como sea posible, necesita un piso o planta sin periodos inactivos o desechos. Una planta bien afinada que termina un trabajo e inmediatamente comienza el siguiente, con la herramienta adecuada, operadores y materiales preparados y listos para trabajar. Lo anterior, no es tarea pequeña. ¿Cómo puede realizar el trabajo correcto, con las herramientas correctas y las cantidades adecuadas, todas juntas en el momento indicado?
La respuesta es una solución completa ERP y MES capaz de automatizar su planta. La palabra clave para todo lo anterior es Integrada. Mientras puede funcionar la integración de programas de terceros dentro de un sistema ERP principal, está cargado de retos tales como la duplicación de registro de datos, atrasos en la información y silos, problemas con la interfaz y gastos de personalización.
La clave para incrementar la capacidad es tener una solución integral que cubra cada aspecto de su negocio, desde ERP hasta MES, MRP, Financieros, gestión de órdenes, WMS, CRM y más. Esta solución de código único que hace cada aspecto de su negocio visible, rastreable e increíblemente eficiente.
¿Dónde puedo lograr primero el mayor incremento en capacidad?
El paquete de monitorización de proceso se conforma de un módulo para planta en una solución integral ERP con el ROI más inmediato. Vincula directamente los centros de trabajo con el equipo de producción de alto valor a nivel de sensor/PLC para recolectar parámetros del proceso y posteriormente ingresa dichos datos inmediatamente a una solución ERP para su análisis las herramientas de monitorización de proceso mejoran ampliamente la eficiencia y productividad. Y debido a que la comunicación de dos bandas ocurre en tiempo real, la monitorización de proceso hace de su solución ERP un participante activo en el proceso de manufactura.
Algunos de los beneficios de monitorización de proceso incluyen la capacidad de:
• Recolectar cada variable importante que se relacione con producción: Temperatura, presión, dimensiones, peso, grosor, velocidad y más. • Ingresa automáticamente la información recolectada en el módulo SPC de su solución ERP para realizar un análisis preciso y mejorar la toma de decisiones.
• Rastrea si el trabajo está corriendo demasiado rápido o demasiado lento, después revisa sus operaciones para asegurar la calidad de la parte y por consiguiente, ajustar sus trabajos futuros dentro de la programación
• Descubre y responde a rechazos y partes que salen de la especificación exactamente en el momento en que ocurre, no horas después cuando recibe un reporte de producción de descarga de lote
• Incrementa la responsabilidad dentro de la organización.
• Periodo inactivo no programado, mano de obra de los empleados, partes producidas y se da seguimiento completo a otras conforme van ocurriendo.
Lo más importante es que no puede esconderse del monitoreo de proceso en tiempo real, siempre presenta la verdad sobre lo que realmente está pasando en su planta. Gracias a las alertas automáticas personalizadas para activarse cuando no se cumplen ciertos parámetros, los empleados saben inmediatamente cuando se presenta un problema. Las herramientas de monitorización de producción también le permiten crear un segundo turno (o tercero) si la demanda continúa incrementando. Sin un sistema automatizado de rastreo y monitorización, agregar un turno puede representar una falta de miembros de gerencia senior en su planta. Puede tener menos ojos en la planta o tener empleados menos experimentados trabajando en ese turno. Ninguno de los dos es ideal. Pero con el rastreo y monitorización automáticos, puede sentirse más seguro al agregar más horas con el mismo número de empleados de supervisión. Por ejemplo, un fabricante exitoso utiliza el módulo de monitorización de proceso en su solución integral ERP para correr sus centros de trabajo en celdas, con seis máquinas por celda. En vez de tener seis operadores, uno para cada máquina, el fabricante utiliza el programa para emplear a un solo supervisor para vigilar las seis máquinas de su celda. Con alertas automáticas que le avisan si el trabajo está presentando dificultades o si las partes están saliendo de especificación, ya no necesita del modelo tradicional de un operador por centro de trabajo.
Otras áreas del programa que incrementan la capacidad de demanda:
Aparte de la monitorización de proceso, existen muchas otras herramientas que pueden incrementar la capacidad. Por ejemplo, algunos sistemas permiten programación nocturna y expiden listas de herramientas que analizan automáticamente qué operadores y centros de trabajo son los más eficientes. El programa resuelve la pregunta: De todas sus herramientas, personal y maquinaria, ¿cuáles corren mejor para este trabajo en particular? El sistema carga inteligentemente sus centros de trabajo en base a los datos de desempeño histórico, asegurándose que usted utilice de manera óptima todos sus activos. Además de correr el equipo más óptimo, también puede correr el tamaño de orden más óptimo. Las herramientas ERP automatizadas crean cantidades de lote de producción ideales utilizando un mínimo y máximo de corridas, diferentes distribuciones y límites de horario para eliminar desmontajes y tratamientos innecesarios, optimizando las corridas de producción. Muchas Listas de Materiales (LDMs) que se encuentran en el programa ERP son plantillas de molde que incluyen uno o dos procesos de manufactura. Pero los fabricantes hoy son empresas multiprocesos y necesitan las herramientas necesarias para manejar la manufactura multiejecución. LDMs precisas, específicas por proceso permiten realizar correctamente sus trabajos a los programadores automatizados.
Una manera de incrementar la capacidad es con LDMs específicas de manufactura y flujos de trabajo de ruta que ofrecen más de 30 diferentes tipos de manufactura, con campos y herramientas específicos para cada proceso. Ya sea que produzca por peso, tamaño o piezas o a través de producción continua o por lotes, la LDM debe hablar su mismo idioma.
El programa también operan LDMs multinivel, muestra requerimientos de equipo y mano de obra y contiene la flexibilidad para programar procesos en base a centro de trabajo, línea de ensamble y aplicación o una combinación de diferentes tipos. Son demasiado serios los peligros de manejar demasiado inventario disponible. Pero con una solución integral ERP, los principios de material a tiempo se construyen en sus prácticas diarias, por lo tanto reducen sus niveles de inventario y minimizan los costos de producción porque los materiales se ordenan únicamente cuando se necesitan. Las herramientas de Planeación Inteligente de Recursos Materiales (sus siglas en inglés MRP), como herramientas de existencias seguras que automáticamente generan órdenes de compra cuando baja la cantidad de artículos de inventario común, incrementan su rendimiento y aseguran que mantenga únicamente la cantidad disponible mínima requerida. La causa más común de los reajustes de trabajo y reprogramación de órdenes de producción se presenta por retrasos en la comunicación entre el cambio de una orden y la planta de producción. Con un módulo de Intercambio Electrónico de Datos (sus siglas en inglés EDI), obtiene precisión para sus órdenes de producción de manera exacta y al minuto. ¿Acaba de llegar un cambio de productos, cantidad o fechas de entrega? Con un EDI original integrado en su solución ERP, puede automática e inmediatamente conocer dicho cambio. Su solución ERP puede revisar si se presentan cambios de forma automática cada hora o hasta cada minuto, todo en base a sus necesidades operativas.
Finalmente, a través de las herramientas de Mantenimiento, Reparación y Operaciones contenidas en su solución integral ERP, puede evitar los costosos periodos inactivos que se pueden presentar. Primero recolecta automáticamente el uso de datos y rastrea donde se utilizó su herramienta o equipo en la planta de producción. Después, utilizando alertas automáticas que le recuerdan sobre próximos mantenimientos o pendientes, puede generar órdenes de trabajo y programar mano de obra y materiales para realizar un mantenimiento planeado cuando tenga las partes y capacidad para sacar la máquina de línea. Con herramientas adicionales como la documentación de reparación vinculada a la orden de trabajo, rastreo y visibilidad de los costos por mantenimiento, su solución ERP puede ayudarle a maximizar el uso de su equipo. La necesidad de incrementar su capacidad es un buen problema para cualquier fabricante. Pero en vez de invertir en contratar nuevo personal, maquinaria o más espacio para manejar dicho aumento, los fabricantes únicamente deben considerar primero si automatizar sus plantas en un 100 por ciento de capacidad con una solución integral ERP y MES, es una solución menos cara y más flexible para aumentar su capacidad.
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